Outsourcing
Var finns de omtalade och omskrivna succeerna efter fem år?
I förra numret skrev jag del II om outsourcing av underhåll och gjorde följande efterlysning. Hittills har jag inte fått ett enda svar så jag upprepar efterlysningen . Finns det någon därute som kan påvisa varaktiga förbättringar tre år efter outsourcing av underhåll? I så fall hör av er till mig med referenser [email protected]
“Var finns de många omtalade succeerna på kontraksunderhåll? Är dom verkliga eller bara påståenden? Jag har inte sett några exempel på en enda organisation som blivit varaktigt bättre efter outsourcing av underhållsverksamheten. Jag har däremot många exempel på stora succeer åstadkomna av interna organisationer”.
Varför inte kalla underhåll för underhåll?
Redan på det tidiga 60 talet gjorde Dennis Parks i England ett försök att kalla underhåll Teroteknologi för att höja statusen och synsättet på underhåll. Det dök sedan upp massor med företag och produkter som inkluderade ordet Tero. På universitetsnivå talas fortfarande mycket om detta begrepp, men i verkligheten hörs det inte av så mycket, det närmaste begreppet kan vara livstidskostnad. Så vi kallar fortfarande underhåll för underhåll med undantag från “nya” begrepp som TPM (Total Productive Maintenance), RCM (Reliability Centered Maintenance), RBM (Reliability Based Maintenance), AM (Asset Management) etc, etc. Nu är det så, att om vi beskriver aktiviteter system, och arbetssätt inom underhåll och driftsäkerhet så kommer vi inte ifrån att det handlar fortfarande om uppriktning, balansering, smörjning, filtrering, inspektioner, överhalningar, reparationer, maskinregister, reservdelar, planering av underhåll, schemaläggning av underhåll osv. Hur man angriper ett initiativ att förbättra produktiviteten för att utföra dessa arbetsuppgifter kan variera, men inte mycket. Så varför tala om TPM, RCM eller AM som om det vore något helt nytt? Det görs faktiskt ofta av konsulter som använder begreppen som marknadsföring och det får ofta följden att underhållsbegreppen rörs till mer än nödvändigt och man överkomplicerar kommunikationen av de grundläggande aktiviteter som alltid måste utföras väl i en effektiv organisation.
Om TPM vill jag bara säga att det är ingen skillnad på vilka aktiviteter som utförs, man talar mer om vem som skall utföra dom.
Om RCM vill jag påstå att metodologin har en given plats vid konstruktion av ny utrustning men mycket sällan för befintlig utrustning, det leder bara till överanalys av det faktum att en komponent skall inspekteras med ett visst intervall eller kanske inte inspekteras alls. Jag undervisade själv redan i slutet på 60 talet om denna metodologi, vi kallade den felutveklingsteori och analys av felkonsekvens och vi använde detta synsätt för att effektivisera Förebyggande Underhållsprogram. Ingenjörer älskar ofta RCM därför att man får ett strukturerat verktyg att jobba med. Men jag känner inte till ett enda industriellt företag som implementerat RCM på all utrustning därför att det skulle ta allt för lång tid och leda till större kostnader än de resultat som möjligen kan genereras.
Om AM är jag fortfarande konfunderad om vad som är nytt eller annorlunda, kanske det är att man ritat en pyramid som beskrivning av begreppet i stället för en cirkel? Vi kan kanske lära mer om detta i STF’s underhållskurs den 8 Oktober under tekniska Mässan.
Jag förväntar mig inte att alla läsare skall hålla med om allt jag påstår i den här artikeln. Har ni synpunkter på det jag skrivit, positiva eller negativa kontakta mig direkt så att jag kan svara [email protected] fax +1-919-847-8647
