LCC – Livstidskostnad IV

I mina förra två krönikor beskrev jag det övergripande LCC konceptet och exempel på underhållsmässiga konstruktioner. Det sista exemplet var en sil där två givare borde ha installerats under tillverkningen. Extrakostnaden för givarna för att möjliggöra tillståndsbaserat underhåll var SEK 6000 och det resulterar i att totalkostnaderna kan sänkas från SEK 250 000 till SEK 5000 per år.

Den första gången jag använde det här exemplet var för många år sedan då jag hjälpte ett Europeiskt företag att utveckla och använda LCC tänkande för att sälja sina utrustningar. Det skulle förbättra deras konkurrenskraft tänkte man. Dessutom erbjöd man elektronisk dokumentation med originaltillverkarnas identiteter på alla ingående komponenter, bra underhållsinstruktioner etc.

Man tyckte det här var mycket bra idéer och prövade dem vid nästa försäljningstillfälle. Något senare kontaktades jag igen, man berättade att vid presentationen av LCC fördelarna så frågade en inköpare “Hur mycket lägre är priset utan givarna?” Eftersom priset var 0.4% lägre utan givare, beslöt man att köpa silen utan givarna. Monteringen av givarna kunde man kanske göra senare även om det kostade nästan dubbelt så mycket. Monteringen av givare gjordes tre år senare efter ett haveri som kostade SEK 950 000 i totalkostnader. Men det betalades ju från en annan budget…..

Problemet var att endast uppköpare var representerade vid upphandlingen, drift och underhållsrepresentanter var mycket sällan involverade vid upphandling av ny upprustning i det aktuella företaget.

Det är också ett bra exempel på vad som händer om fokuseringen är primärt på kostnader istället för på vad som påverkar kostnader.

Här följer ett annat exempel på hur grundläggande och enkelt det kan vara att påverka kostnader genom en kombination av underhållsmässiga konstruktioner och effektiviserade arbetssätt.

En av fem hydraulcylindrar vars funktion är att öppna bottenlucker på malmvagnar vid en avlastningsstation havererade.  Det orsakade ett stopp för ett tågsätt i fem timmar och 20 minuter. För att få pengar till ett förbättringsinitiativ användes exemplet som en beskrivning av vad som kan förbättras. Underhållschefen lovade att samma problem aldrig mer skulle upprepas.

Steg 1. Beskriv vad som hände

Steg 2. Vad som kan förbättras.

1. Operatör inspekterar cylinder en gång i veckan för internt läckage.

Det kräver en enkel konstruktionsförändring.

Förmodligen saknas både ventil V1 och manometer P1 därför att ingen tänkte underhållsmässighet och inspektionsmässighet vid specificeringen av hydraulsystemet. Dessutom så är det ju billigare att bygga det utan test ventil och manometer.

2. Planera cylinderutbyte

Planeringen görs en gång och dokumenteras i en planeringstablå för att användas nästa gång en cylinder skall bytas. Det görs av en planerare eller mekaniker.’

3. Schemalägg utbyte mellan tågstopp när en operatör har indikerat ett litet läckage i cylinder.

I det här exemplet påvisar jag hur en enkel konstruktionsförändring i kombination med Inspektion – Planering – Schemaläggning – Utförande i framtiden eliminerar produktionsförlusten och halverar underhållskostnaden för den här typen av fel.

Tänk er nu att liknande aktiviteter kan helt eller delvis upprepas på alla era produktionsutrustningar.

LCC – Livstidskostnad I | LCC – Livstidskostnad II | LCC – Livstidskostnad III